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                  PET瓶胚質量缺陷解決方法

                  點擊:1016  添加時間:2019-08-13 09:28:00

                  一、什麽是PET?

                  PET是一種聚酯是英文PolyethyleneTerephthalate 的縮寫中文全稱:聚對苯二甲酸乙二醇酯

                  PET原料的特性 


                  透明性卓越高達90%以上,表面光澤卓越,呈玻璃狀外觀。保香性優越,氣密性好。耐化學性優異,以酸爲首幾乎可抗一切有機藥品。衛生性好,PDA —美國最大間化學化驗部認可。燃燒時不會發生毒氣體。強度特性卓越,通過雙軸拉伸,各種特性可進一步提高。‍‍

                  二、爲什麽生産瓶胚前要幹燥PET原料?

                  1.去除PET中的水份 


                  因爲PET具有一定的吸水性,在運輸、存放、使用過程中都會吸收大量水份。高含量的水份在生産中會加劇:
                  -  AA(Acetaldehyde)乙醛的增加。對飲料瓶有氣味的影響,導致飲料變味(但對人體影響不大)
                  -  IV(IntrinsicViscosity)粘度的下降。對飲料瓶的耐壓有影響,易破裂。(本質是由PET水解性降解而引起)

                  2.爲PET進入注塑機進行剪切塑化做好高溫准備‍

                  三、PET的吸水特性

                  原料顆粒的含水量通常範圍在0.1 - 0.3% (1000 to 3000 ppm) 



                  四、PET幹燥的要點

                  幹燥設定溫度  165º-175ºC
                  停留時間  4-6小時
                  下料口溫度  160º C以上
                  露點  -30ºC以下
                  幹燥風流量  3.7m³ /h每kg/h

                  五、幹燥的程度

                  幹燥後的理想含水量大約在:10to40 ppm (+/- 10 ppm),即0.001-0.004%
                  幹燥過度同樣會加劇:
                  -AA(Acetaldehyde)乙醛的增加
                  -IV(IntrinsicViscosity)粘度的下降
                  (本質是由PET氧化性降解而引起)

                  六、如何著手優化生産周期

                  開合模速度
                  頂出速度
                  取出板與頂出板的間距調整
                  注口關閉閥的打開時刻
                  注塑速度與最高壓力限制的配合
                  保壓壓力/時間同冷卻時間的配合
                  允許機械手進入的模具位置設定
                  (周期的優化以保證模具平均溫度適當的前提下)

                  七、常見質量缺陷的原因及解決方法

                  1. AA值過高 

                  1、原料性能有質量問題→原料進倉前檢驗原料的質量  
                  2、幹燥效果不良→檢查幹燥機運行情況(如:露點、幹燥溫度/時間)
                  3、炮筒加熱溫度太高→在保證質量前提下盡量將溫度降低
                  4、螺杆背壓太高→在質量前提下將背壓設爲(400~600Psi)
                  5、周期時間太長→優化周期時間(避免原料在螺杆停留時間過長)

                  2. 瓶胚發黃

                  1、幹燥時間過長/溫度太高→把已過度幹燥的原料放出,重新抽料幹燥
                  2、炮筒溫度過高→將溫度降低(一般在瓶胚不産生白霧溫度提升2~5℃)爲正常溫度
                  3、模具溫度過高→將溫度降至合適溫度(275~280℃)
                  4、原料在螺杆停留時間過長→將炮筒高溫的原料空注出來

                  3. 壁厚變化率過大 

                  1、螺杆溫度過高→適當調低螺杆溫度
                  2、螺杆背壓過大→將螺杆背壓調至合當壓力
                  3、注射速度太快→適當調低注射速度(一般注射時3.5~4 S)
                  4、模冷卻水溫太高→檢查冷卻循環水溫度(9~11℃ ±2℃)
                  5、冷卻時間太短→加長冷卻時間(一般設爲3~4 S)

                  4. 表面擦痕(胚身/螺紋) 

                  1、模具有粘料→清理模具
                  2、模具損壞→更換損壞部件或修複
                  3、取出板吸筒損壞→更換損壞吸筒或修複
                  4、模唇頂出位置/壓力過大→將頂出位置/壓力調至合適狀態
                  5、取出板位置不當→檢查取出板吸筒與模唇距離位置(一般設爲:22mm)

                  5. IV降過大 

                  1、原料存放時間過長→原料做到先進先出方法使用
                  2、幹燥效果不良→檢查幹燥機是否正常,保養幹燥機,檢查幹燥珠使用時間(一般2~3年更換)
                  3、炮筒加熱溫度過高→在保證質量前提下盡量將溫度降低
                  4、螺杆背壓過大→在質量前提下將背壓,一般設爲:400~600 Psi
                  5、模具加熱溫度過高→降低溫具加熱溫度,一般設爲:280~285℃
                  6、瓶胚存放時間過長或倉庫境溫度、濕度過高 →檢查倉庫的濕/溫度(一般爲:70%/28以下),做好先進先出的庫存方法
                  7、原料本身性能有質量問題→通知供應商處理

                  6. 收縮變形 

                  1、冷卻時間太短→加長冷卻時間(設爲:3~4S)      
                  2、保壓時間太短/壓力不足→加長保壓時間(設爲:三級總和6~8S);加大保壓壓力 (一級:800Psi、二級:700Psi、三級:600Psi)
                  3、模具冷卻水溫偏高→降低水溫(設爲:9~11℃ ±2℃ )
                  4、模具循環水壓偏低→升高水壓(設爲:6~7 Kg)

                  7. 未熔融料 

                  1、螺杆加熱溫度過低→將溫度適當提高
                  2、螺杆打滑造成無法將原料剪切→(一般生産色油才有此現象)檢查色油是否油份過高,更換色油
                  3、螺杆背壓壓力過小→提高螺杆背壓
                  4、幹燥溫度偏低→檢查螺杆進料溫度是否達到要求(正常要求爲160℃)

                  8. 瓶口缺料 

                  1、注射量不夠→加大注射量(注射完畢剩余位置一般爲5~8mm)
                  2、注射壓力太低→提高注射壓力
                  3、注射速度太慢→加快注射速度(最佳注射時間爲:3.5~4s)
                  4、保壓位置過大→減小保壓位置(注射壓力爲:900~1200Psi)
                  5、保壓壓力太小→增大保壓壓力
                  6、模具冷卻循環水溫度過低→提高冷卻水溫度(設爲:8~10℃)

                  9. 長注口拉長注口 

                  1、原料幹燥效果差→停機重新幹燥
                  2、熱流道閥針氣缸堵塞→保養熱流道
                  3、熱流道/注嘴溫度過高→適當把溫度調低
                  4、保壓時間太短→加長保壓時間
                  5、保壓壓力太小→增加保壓壓力
                  6、冷卻時間太短→加長冷卻時間

                  10. 注口拉絲 

                  1、熱流道注嘴無法關閉或注嘴口已磨損→保養熱流道氣缸或更換新注嘴
                  2、熱流道注嘴溫度太高→降低注嘴加熱溫度
                  3、水口閥延遲關閉時間過長→減小水口閥延遲關閉時間
                  4、閥針控制氣閥失靈→保養閥針控制閥

                  11. 水氣痕迹

                  1、模具冷卻水溫太低→升高模具循環水溫度
                  2、車間環境溫度過高或濕度過大造成模具結水珠→調低空調溫度
                  3、模具漏水→檢查模具漏水原因及排除

                  12. 底部結晶 

                  1、熱流道和注嘴溫度偏低→升高注嘴和熱流道溫度
                  2、保壓壓力過大→減低保壓壓力第三級
                  3、模具冷卻水偏低或偏高→檢查冷卻水溫是否合理再進行調節
                  4、模具冷水通道阻塞→保養模具水循環通道

                  13. 瓶身白霧 

                  1、原料幹燥不足→停機把原料重新進行幹燥
                  2、螺杆加熱溫度過低→提高螺杆加熱溫度
                  3、螺杆打滑→(一般生産色油胚才出現)將炮筒溫度增高
                  4、背壓過低→提高背壓壓力

                  14. 瓶胚黑點/汙染 

                  1、原料受汙染或本身存在雜質→把有雜質的原料放出來(抽料員要時刻注意原料是否受到汙染)
                  2、幹燥時原料受到汙染→把有質量問題的原料放出來
                  3、炮筒溫度/熱流道/注嘴溫度太高→將溫度降到適當溫度
                  4、生産環境或設備清潔衛生太差→保持車間和設備的清潔衛生
                  5、瓶胚在倉庫存放受汙染→保持倉庫環境衛生和包裝物完好
                   
                  15. 飛邊

                  1、模唇、模芯座、模腔損壞→更換或修複損壞部件
                  2、注射壓力過大→減小注射壓力
                  3、保壓壓力過大→減小保壓壓力或保壓位置
                  4、加熱溫度過高→降低加熱溫度
                  5、鎖模壓力太低→增加鎖模壓力(一般爲:200~230Psi)
                  6、原料在加熱段停留時間過長→把生産周期縮短
                   
                  16. 瓶底剝皮  

                  1、注嘴溫度百份比太高或太低→判段注嘴溫度調至適中
                  2、注嘴口磨損→更換新的注嘴和新注嘴隔熱套
                  3、熱流道閥針變形或磨損→更換新的閥針
                  4、保壓壓力第三級過大→減低保壓壓力

                  17. 瓶底內部收縮 

                  1、模芯冷卻管道水垢或鐵鏽過多→清理模芯冷卻通道
                  2、模芯運水管松脫→拆模從新加緊運水管
                  3、水壓不足→升高水太(一般爲:6 ~ 7 bar)
                  4、水溫太高→調節冷水機入水溫度

                  18. 焦痕 

                  1、注嘴溫度太高→減低注嘴加熱百份比
                  2、注嘴隔熱套老化→更換新注嘴隔熱套
                  3、模腔底冷卻水通道阻塞→拆模清理模腔底
                  4、水壓不足→增加水壓
                  5、水溫太高→降低水溫

                  19. 魚刺狀條紋

                  1、模具熱流道溫度太高→把熱流道溫度降低
                  2、模具注嘴加熱溫度太高→降低注嘴溫度
                  3、模具注嘴隔熱套老化→更換注嘴隔熱套
                  4、注嘴閥針活動不順→保養熱流道或更換閥針

                  20. 注口針孔

                  1、模具注嘴溫度過高→把注嘴溫度降低
                  2、抽膠位置太小→適當調大抽膠位置
                  3、模具熱流道溫度過高→調低熱流道溫度
                  4、原料幹燥效果差→停機從新幹燥(約2~3 小時)
                  5、注射速度太快→減慢注射速度
                  6、保壓壓力和時間太小→加長保壓壓力和時間

                  21. 胚底縮水

                  1、注射量不夠→加大注射量(剩余位置爲:5~8mm)         
                  2、保壓位置太大→調大保壓壓力
                  3、冷卻水溫過高→降低冷卻水溫
                  4、冷卻時間太短→加長冷卻時間
                  5、保壓壓力太小→加大保壓壓力


                  ------------AD---------------

                  文章轉載自公衆號: 雅塑制蓋 YASUCAP


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